陶粒砂即陶質顆粒，外觀呈球形或橢球形，根據(jù)原料來源可分為鋁礬土陶粒砂、粉煤灰陶粒砂、黏土陶粒砂、煤矸石陶粒砂及固廢陶粒砂等。陶粒砂具有質輕隔熱、耐火性好和吸水率低等優(yōu)點，廣泛應用于建材、化工和耐火材料等工業(yè)領域。

　　陶粒砂的制備主要通過陶粒砂回轉窯燒成(900～1300℃)。陶粒砂燒成過程中，球形陶粒隨回轉窯窯體的轉動而產生相對滑動，進而對陶粒砂回轉窯窯襯產生磨損；同時，陶粒砂回轉窯窯襯還應具有良好的隔熱性能，以降低陶粒砂回轉窯簡體的外殼溫度，避免筒體產生形變而損毀。

　　目前，陶粒砂回轉窯窯襯主要為“高鋁質耐火材料”和“高鋁一尖晶石復合耐火材料”。

　　采用“高鋁質耐火材料”作為陶粒砂回轉窯窯襯，其耐火度高和高溫強度大，尤其耐磨損性好，但由于高鋁質耐火材料的熱膨脹系數(shù)較大，導致其熱震穩(wěn)定性較差，易產生結構剝落。

　　采用“高鋁尖晶石復合耐火材料”作為陶粒砂回轉窯窯襯，其高溫性能優(yōu)良，尤其是尖晶石的引入或原位生成可緩和耐火材料內部的熱應力，提高材料的熱震穩(wěn)定性；但由于尖晶石的引入或原位生成，引起材料內部熱膨脹系數(shù)失衡，導致材料內部微裂紋增多，降低了陶粒砂回轉窯窯襯的強度。

　　本發(fā)明旨在克服現(xiàn)有技術缺陷，目的在于提供一種成本低廉和工藝簡單的陶粒砂回轉窯窯襯的制備方法，用該方法制備的陶粒砂回轉窯窯襯的致密度高、冷態(tài)耐壓強度大和熱震穩(wěn)定性好。

　　一、技術方案

　　為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術方案是：以60～65wt%棕剛玉顆粒為骨料，以30～35wt%的鈦鐵渣細粉、1～3wt%的三氧化二鑭微粉和1～4wt%的p-Al203微粉為基質料，所述骨料與所述基質料之和稱為原料。

　　按所述原料的成分及其含量進行配料，先將所述基質料混勻，再將混勻后的基質料加入所述骨料中，混合均勻。然后外加所述原料10～12wt%的二氧化鈦溶膠，攪拌均勻，振動成型，室溫條件下養(yǎng)護6～12小時，最后在90～110℃條件下保溫12～24h，制得陶粒砂回轉窯窯襯。

　　所述棕剛玉顆粒的粒度為0.1～6mm；棕剛玉顆粒的Al203含量≥95wt%。

　　所述鈦鐵渣為冶煉鈦鐵合金所產生的爐渣，鈦鐵渣細粉的粒度為0.064～0. 088mm；鈦鐵渣細粉的主要化學成分是：Al203含量為70～80wt%，T102含量為9--13wt%o，Ca0含量為8~14wt%，F(xiàn)e203含量≤lwt%。

　　所述三氧化二鑭微粉的La203含量≥98wt%:三氧化二鑭微粉的粒度為30～50um。

　　所述p-Al203微粉的Al203含量≥98wt%; p-Al203微粉的粒度為30～50um。

　　所述二氧化鈦溶膠的Ti02含量為20～30wt%。

　　二、優(yōu)點：

　　1、本發(fā)明采用鈦鐵渣為主要原料之一，顯著降低了陶粒砂回轉窯窯襯的開發(fā)成本。

　　2、本發(fā)明無需特殊的制備設備和處理技術，節(jié)省勞動力資源，工藝流程簡單。

　　3、本發(fā)明通過材料組分間的“固溶一化合”反應所引發(fā)的體積效應，緩解陶粒砂回轉窯窯襯內部的熱應力，進而使強度增大，熱震穩(wěn)定性提高。

　　本發(fā)明制備的陶粒砂回轉窯窯襯經測定：1550℃×3h燒后體積密度為3.35～3. 40g．cm-3；1550℃×3h燒后冷態(tài)耐壓強度為85～90MPa:1300℃水冷一次熱震穩(wěn)定性實驗殘余強度保持率為91～96%。

　　因此，本發(fā)明具有成本低廉和工藝簡單的特點；所制備的陶粒砂回轉窯窯襯的致密度高、冷態(tài)耐壓強度大和熱震穩(wěn)定性好。